1. انزعاج رأس الترباس
عملية العنوان البارد هي العملية المفضلة لتشكيل رأس التثبيت. تتميز عملية العنوان البارد بخصائص الإنتاجية العالية واستخدام المواد العالي وجودة السطح العالية والجودة الداخلية العالية. عندما يتم قطع القضيب الفولاذي إلى الطول المطلوب ، يمكن أن يكون متجهًا. ، يمكن أن يكون العنوان باردًا أيضًا يمكن تشكيله على الساخن. بشكل عام ، يتم تشكيل البراغي الصغيرة نسبيًا من خلال رأس بارد ، ويتم تشكيل البراغي الكبيرة بواسطة رأس ساخن.
يحتوي رأس البرغي المطروق على ألياف معدنية مستمرة ، وقوة عالية ومقاومة أفضل للتعب.
2. عملية المعالجة الحرارية
تعتبر المعالجة الحرارية إحدى العمليات المهمة في تصنيع البراغي عالية القوة. والغرض منه هو تحسين الخواص الميكانيكية الشاملة للمثبتات. عملية المعالجة الحرارية لها تأثير مهم للغاية على الجودة الداخلية للمثبتات ، وخاصة البراغي عالية القوة.
مع تطور العصر ، احتل خط إنتاج المعالجة الحرارية المستمر ذو التأثير الوقائي بعد التسعينيات موقعًا مهيمنًا. بالإضافة إلى أداء الختم الممتاز ، يمكن للجهاز التحكم بدقة في درجة الحرارة ومعلمات المعالجة من خلال الكمبيوتر ، ولديه وظائف عرض التنبيه بأعطال المعدات. أثناء عملية التبريد والمعالجة الحرارية بأكملها ، سيتم إنشاء بعض الغاز المؤكسد خارج الفرن. من خلال سلسلة من التغييرات الكيميائية والتآكل على سطح البراغي عالية القوة ، فإن مواد البراغي عالية القوة سوف تنزع الكربون عن نفسها. وفقًا للموظفين التقنيين ، فإن إزالة الكربون من سبائك الصلب الكربونية المتوسطة أكثر خطورة من الفولاذ الكربوني ، وأسرع درجة حرارة لإزالة الكربنة تتراوح بين 700 و 800 درجة مئوية.
نزع الكربنة هو عامل فشل يجب منعه في مرحلة العناية الحرارية للبراغي. سيؤدي نزع الكربنة إلى تقليل القوة المحلية ، وتكون الشقوق الدقيقة عرضة للحدث عند الضغط على الترباس ، ثم تتطور إلى فشل التعب.
يزيد كربنة سطح الخيط من القوة ويقلل من اللدونة ، مما يؤدي إلى تأخر التشقق أو الكسر.
سيؤدي التحكم الضعيف في الغاز أيضًا إلى ضعف إزالة الكربون اللولبي. أثناء عملية التقليب البارد للبراغي عالية القوة ، لا توجد طبقة التلدين وإزالة الكربنة من المواد الخام فحسب ، بل تنبثق أيضًا إلى الجزء العلوي من خيوط البراغي عالية القوة. في هذا الوقت ، لا يحتاج سطح الترباس عالي القوة الذي يحتاج إلى التسقية إلى صلابة مصممة مسبقًا ، وسيتم تقليل الخصائص الميكانيكية للمسمار عالي القوة بشكل كبير في هذا الوقت.
بمعنى واسع ، تشير إمكانات الكربون لغاز الفرن إلى حالة غاز الفرن التي يصل فيها التفاعل الكيميائي بين الغلاف الجوي في الفرن وواجهة الفولاذ مع محتوى كربون معين إلى التوازن عند درجة حرارة معينة. يتم تحديد إمكانات الكربون لغاز الفرن من خلال تكوين غاز الفرن نفسه ، ودرجة حرارة غاز الفرن ، وظروف التحفيز والمحفز في الفرن. بالنسبة للغاز الواقي ، يجب أن تكون إمكانات الكربون لغاز الفرن مساوية أو أعلى قليلاً من محتوى الكربون في الفولاذ نفسه ، بحيث لا يتأكسد الفولاذ وينزع الكربنة أثناء عملية التسخين.
من أجل جعل إمكانات الكربون لها تأثير شامل مناسب على عملية الكربنة ، يمكن التحكم في إمكانات الكربون لغاز الفرن على مراحل ، أي أنه يمكن زيادة إمكانات الكربون قدر الإمكان في المرحلة الأولية ، لأن تتميز قطعة العمل بقدرة امتصاص قوية للكربون في هذا الوقت ، وليس من السهل إنتاج أسود الكربون ، والكربون.يمكن أن تجعل الإمكانات العالية تدرج التركيز على سطح طبقة النفاذية كبيرًا ، مما يؤدي إلى الانتشار ويزيد من معدل النفاذية. في المرحلة الثانية ، يجب تقليل إمكانات الكربون بشكل مناسب ، لأن الطبقة السطحية قد أنشأت تدرجًا عالي التركيز ووصلت إلى عمق معين لطبقة الارتشاح. في هذا الوقت ، بدأت سعة امتصاص الكربون لسطح قطعة العمل في الانخفاض ، لذلك يجب ألا تكون إمكانات الكربون عالية جدًا لتجنب أسود الكربون. المرحلة الثالثة هي فترة الانتشار ، يمكن تقليل إمكانات الكربون في الفرن بشكل أكبر ، بحيث يمكن أن يفي تدرج تركيز الكربون للطبقة السطحية وعمق الطبقة المتسربة بالمتطلبات الفنية.
3. توالت الخيط
قبل دحرجة الخيط ، من الضروري لف الجزء المراد دحرجته إلى قطر خطوة الخيط.
يتم تشكيل الدرفلة بضغط لوحة السلك (قالب الدرفلة) لتشكيل الخيط. تتمثل ميزة الخيط الذي تشكله عملية الدرفلة في أن خط تدفق الألياف المعدنية البلاستيكية لجزء الخيط لا ينقطع ، وبالتالي تزداد قوة البراغي ، والدقة عالية ، والجودة موحدة ، وبالتالي فإن عملية الدرفلة تكون تستخدم على نطاق واسع.
من أجل جعل القطر الخارجي لخيط المنتج النهائي ، يختلف قطر الخيط الفارغ المطلوب ، لأنه مقيد بدقة الخيط ، سواء كانت المادة مغطاة أم لا ، على سبيل المثال ، إذا كان الخيط يجب أن يكون المعالجة السطحية المجلفنة بالغمس الساخن في المستقبل ، عند معالجة الخيط من الضروري مراعاة تأثير المعالجة السطحية على الحجم النهائي للخيط ، ومن الضروري تطوير الخيط المتداول.
يشير الخيط المتداول (الفرك) إلى طريقة المعالجة التي تستخدم تشوه البلاستيك لتشكيل أسنان الخيوط. إنها تستخدم قالبًا متدحرجًا (لوحة لولبية) بنفس درجة وشكل السن مثل الخيط المراد معالجته ، أثناء بثق المسمار الأسطواني فارغًا ، أثناء تدوير المسمار فارغًا ، وأخيراً نقل شكل السن على قالب التدحرج إلى On the برغي فارغ ، يتم تشكيل الخيط.
النقطة الشائعة في معالجة الخيط المتداول (الاحتكاك) هي أن عدد الثورات المتدحرجة لا تحتاج إلى أن تكون كثيرة جدًا. إذا كان كثيرًا ، فستكون الكفاءة منخفضة ، وسيكون سطح أسنان الخيط عرضة لظاهرة الفصل أو ظاهرة الإبزيم العشوائي. على العكس من ذلك ، إذا كان عدد الثورات صغيرًا جدًا ، فمن السهل إخراج قطر الخيط من الجولة ، ويزداد الضغط في المرحلة الأولية من التدحرج بشكل غير طبيعي ، مما يؤدي إلى تقصير عمر القالب.
العيوب الشائعة للخيوط الملفوفة: تشققات سطحية أو خدوش على الجزء الملولب ؛ أبازيم عشوائية أجزاء مترابطة خارج الجولة. إذا حدثت هذه العيوب بأعداد كبيرة ، فسيتم العثور عليها في مرحلة المعالجة. إذا كان عدد التكرارات صغيرًا ، فإن عملية الإنتاج لا تلاحظ هذه العيوب وسيتم تعميمها على المستخدمين ، مما يتسبب في حدوث مشكلات. لذلك ، يجب تلخيص القضايا الرئيسية لظروف المعالجة ، ويجب التحكم في هذه العوامل الرئيسية في عملية الإنتاج.
4. المعالجة السطحية
هناك العديد من المواد المستخدمة في إنتاج البراغي ، مثل الفولاذ الكربوني وسبائك الفولاذ والفولاذ المقاوم للصدأ. لكن المادة الأكثر شيوعًا واقتصادية هي الكربون الصلب. الصلب الكربوني نفسه ليس لديه القدرة على مقاومة التآكل ، لذلك يجب معالجته بشكل صحيح على سطحه لتلبية متطلبات مقاومة التآكل.
5. تزييت
يتم طلاء مواد التشحيم المختلفة على نفس سطح الخيط مع معاملات احتكاك مختلفة. حتى لو تم طلاء نفس مادة التشحيم على أسطح الخيوط باستخدام معالجات سطحية مختلفة ، فإن معامل الاحتكاك سيكون مختلفًا. ومواد التشحيم المختلفة مناسبة لدرجات حرارة عمل مختلفة ، خارج نطاق درجة حرارة العمل ، سيضيع تأثير التشحيم.
بشكل عام ، يمكن للشحوم أن يلعب دور تزييت وله أيضًا تأثير معين مضاد للتآكل ، ولكن إذا كانت درجة الحرارة المحيطة أعلى من 120 درجة مئوية ، فإن الشحوم سيلعب دورًا. لا يمكن استخدام الشحوم في بيئة فراغ.
يعتبر الجرافيت مادة تشحيم جيدة ، ولكن يجب خلط الجرافيت مع وسط سائل ، وتتأثر درجة حرارة عمل الجرافيت بدرجة حرارة عمل الوسط. ثاني كبريتيد الموليبدينوم هو أكثر مواد التشحيم شيوعًا ،
ثاني كبريتيد الموليبدينوم له تأثير جيد جدًا في تقليل التآكل في درجات الحرارة المنخفضة. عندما تكون درجة الحرارة أعلى من 390 ℃ ، يصبح ثلاثي كبريتيد ، والذي سيلعب دورًا في زيادة التآكل. فيما يلي النطاقات المحتملة لمعاملات الاحتكاك لمواد التشحيم المختلفة ومعالجات سطح الخيوط المختلفة.
zj-junyue.com